有客户咨询说，在使用酸性镀锌光亮剂滚镀生产时，工件镀层老是出现烧焦的现象，这是怎么回事呢？

比格莱科技根据产品酸性镀锌光亮剂BZ-523的特性做了分析，镀锌层容易烧焦注意有这5个原因：

1、镀液中氯化锌含量过高或过低。当镀液中氯化锌含量偏低时分散能力和深镀能力好，但允许的电流密度值下降；而氯化锌含量偏高时镀液容易浑浊，镀层容易烧焦。

2、镀液中氯化钾和硼酸的含量过低。当镀液中氯化钾含量低时，镀液的分散能力和覆盖能力下降，光亮电流密度范围变窄，镀层容易烧焦；而硼酸含量不足时，阴极电流密度上限就会缩小，镀层容易有粗糙、烧焦的现象。

3、镀液的pH值过高。酸锌镀液在生产过程中pH值会缓慢上升，当pH值过高时，镀锌层容易出现发黑、粗糙、疏松的现象。因此，镀液的pH值应控制在4.5-5.5之间。

4、光亮剂含量不足。当镀液中光亮剂含量不足时，镀层的光亮电流密度范围窄，高电流区容易烧焦。

5、镀液中铁、铜等金属杂质含量高。在酸性镀锌镀液中，铁杂质含量高时会使电流密度范围明显缩小，尤其是影响高电流密度区镀层容易出现烧焦和粗糙的现象；而铜杂质含量高时会出现低电流区发暗、高电流区烧焦、镀层钝化不亮、发花及发黑等故障现象。

因此，我们在使用在使用酸性镀锌光亮剂滚镀生产时需要注意以上这5点，控制好镀液中各成分含量在工艺范围内，确保镀液的稳定，可有效减少故障的发生。如果您对酸性镀锌光亮剂感兴趣，请联系比格莱客服，可获取免费样品及详细技术资料！

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